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■より標準的なPCベースの新システム構築へトップダウンで取り組む
粉体事業といわれても、イメージが湧かないという方のほうが多いかもしれない。しかし粉体は、医薬品業界における製剤、製薬、各種有機物質の生成、食品業界における小麦粉、砂糖、食塩、粉末スープなどの製造から、化学品、粉末冶金、トナーなどの電子材料に至るまで、幅広い分野の業種と密接に関係している。これらの製造を手がける企業向けに、C社は、ふるい機、混合機、乾燥機、解砕・整粒機などの生産設備・システムを製造・販売している。日本国内で粉体事業の市場規模は、年間1000億円程度。この決して大きくはないマーケットを、現在約300社が奪い合っている。そんな厳しい市場環境の中、同社は80年にわたり粉体事業に特化して事業展開してきた強みを生かし、業界をリードし続けてきた。取引先は約3000社にのぼり、上場メーカーの約半数と取引実績を持っているということからも、その実力はうかがい知ることができる。
ところで大手企業は別として、企業の情報システム導入が一般的になったのは、パソコンが普及した近年のことだが、C社は他社に先駆け約20年前から、すでに基幹システムの導入を行っていた。同社の社長様は次のように語る。
「ハード環境は、当時主流だったオフコンベースでした。社内にシステム専任者がいて、社内から様々な要望が出ると、プログラミングしてその要望に応えていたのです」
この旧システムは、機能的に不十分だったわけではない。
「以前のシステムには満足はしていました。しかし、数年ごとに入れ替えるハードのコスト、保守・運用にかかる手間とコストを考えると、一般に普及して低価格化も進んできたパソコンベースのシステムへ移行したほうがよいと考えたのです。Windowsが普及して以来、パソコンベースでシステム構築がどんどん進んでいる中、当社もより標準的なものに切り替えたほうが、今後のバージョンアップへの対応も低コストで行うことができます。しかも移り変わりの早い顧客ニーズに対応するためには、部門間の壁を超えて情報を共有し早く・安く製品をつくらなければならない。自由度が低く専任者がいなければ運用できないオフコンの自社システムでは先が見えています。顧客企業の設備投資が落ち込む中、当社としても合理化を進め、価格競争力を高めていかなくてはなりません」（同氏）
こうして2002年夏ごろから、トップダウンで、パソコンベースの新システムへの移行が進められることとなった。
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■汎用的な業務はパッケージで、自社固有の特徴ある部分は独自開発で対応する
今回のシステム変更は、運用コスト削減と情報共有化が狙いであったため、財務・会計管理システムなどの、どこの企業でも共通している汎用的な業務についてはパッケージソフトを採用した。そして、生産管理システムについては自社固有の事情をシステムに反映させる必要があるため、システムベンダーに依頼して新たにシステムを構築することとした。
生産管理システムに関して、固有の事情があるというのは、同社が受注生産体制をとっているからだ。すなわち、顧客企業の要望を受けて、一台ずつ設計を行い、使用する部品の原価および必要な作業工程を明確にしてから、実行予算を作成し製作しなければならない。こうしたプロセスを並行して進めながら、年間に部品・修理を除く300〜400件の製品・設備を手がけていくわけである。同社のある役員様はこう語る。
「われわれが手がける製品は、ふるい機、混合機、乾燥機・・・と様々な種類があり、用途によって大きさも異なります。受注生産ですから共通する部品は限られているうえ、機種が多いため少量多品種の在庫をかかえています。設計終了後、実行予算にそって在庫引き当て、新規購入手配、外注・社内製作依頼と煩雑な業務を処理しなければなりません。需要の高い製品については、半製品をつくるケースはありますが、本質的な効率アップは、営業、設計、資材調達、生産の各部門がいかに情報を共有化し、連携できるかがポイントとなってきます」
これら同社が抱える固有の事情を踏まえ、大興電子通信が提案したのが、設計部門や製造部門などの各部門が部品情報をリアルタイムかつ一元的に管理する、個別受注型生産管理システム『rBOM』を核としたシステムである。このシステムの枠組みを活用し自社固有のニーズを付加、これにより各部門が連携して速やかに部品の原価管理から調達までを行うことができる。さらに各部門により閲覧・書き込みが可能な統合部品表により、営業から生産まで一貫した進捗管理が可能となる。
この提案を実現するために、2002年秋よりシステム開発が始まり、同社の新年度がスタートする2003年1月より本格稼働が始まった。
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導入までの道程