|
|
■個別受注型メーカーに特有の多様な部品と作業工程。その一元管理に挑戦
B社が生み出す技術は、ごく身近なところで活躍している。
例えばいま注目のプラズマディスプレイパネルの生産現場。
2枚のガラスパネルの間を真空にし、プラズマガス(プラスとマイナスに電離した気体)を注入、封止するのだが、そこで使用されている真空装置を開発・製造しているのだ。
この分野では国内約75％のシェアを誇り、業界トップの実績を持つ。ほかにも加工食品の真空パックから半導体、電子部品、医薬品など様々な製造現場で同社の技術は重要な役割を担っている。
また医療・生体分野といった新たな分野へも進出。
現代のハイテク産業を支えるテクノロジーを日々発信し続けている。
こうした最先端技術を担うには、顧客のニーズに素早く対応できる生産体制、戦略的な経営体制の強化が必要だ。
B社でも社内組織とシステムの見直しが図られ、その結果、いくつかの問題点が浮上してきた。
まずは部品在庫の管理問題。B社では、多くの製品が個別受注ベースで生産されている。
ひとつの製品を大量生産する場合と異なり、個別受注生産では、個々の製品ごとに設計が違ってくる。
もちろん使用する部品もまちまちで、その数も膨大だ。
そこで、生産ラインごとに各部門が部品在庫管理を行っている。
だが、それでは部門間がうまく連動できず、全体的な管理もスムーズに行えない。
こういった様々な問題点が、経営システムを見直す過程で浮き彫りとなってきたのだ。
部品在庫管理がリアルタイム化していないために、在庫品の引き当てがスムーズに連動せず、在庫過剰や、在庫不足による納期の遅れが生じる可能性があること。
そして、設計部門、生産部門、購買部門の連携がタイムリーに行われないために、部品の発注や検収に時間的なロスを生じ、余分な発注をしてしまうなどの無駄が生じていること。
さらに部品在庫管理のための書類作成が、帳簿やExcelによる作表で行われていたため、書類を他部門へ受け渡す際に二重三重の転記を要していた。
帳簿や伝票、注文書の作成といったペーパーワークにも多くの人的資源を要するうえに、誤記入なども生じている状態だった。
部品の棚卸しは常に煩雑な作業となり、トラブルも多かったという。
同社のある役員は「人に依存し、部門ごとに分かれていた部品在庫管理を一元化し、部門間の連携を持たせる。
そして生産をスピードアップさせ、無駄を省いて効率化を図ることが、事業拡大のために急務であると、経営陣が判断したのです」と語る。
|
■四半期決算から月次決算へ。リアルタイムの経営管理を目指す
問題は生産管理の面だけではなく、経理面にもあった。
それまで同社では決算を四半期ごとに行っていた。
だが部門別に部品在庫管理をしていたため、決算時にならないと在庫数や有価物などの消費量から導き出される予定原価の進捗状況が全体的に把握できなかったのだ。
管理部門が四半期ベースでしか収益状況をつかめなくては、急激な市場の変化に対応する際の壁となる。
そこでまず取り組んだのが、月次決算への移行だ。
月次総平均原価評価、在庫管理、棚卸し管理等をシステム化するプロジェクトが動きだした。
このとき求められたのが、設計から出荷までを統一した部品コードで管理できること、データを各部門で共有し、
ある部門の進捗状況をリアルタイムに他部門が把握できるようにすることだ。
また同社では、個別の製作（完成品）番号で使用する共通部品でも、1種類の製作（部品）番号で購入している。
その部品は、在庫として購入して引き当てる、といった社内的な動きがあるため、全社を通じての総合的な部品管理の仕組みも必要とされていた。
さらに、導入コストと運用コストを最小限に抑え、効率的なシステムを構築するために、販売管理、会計、人事を処理している既存のオフコンとの連携も不可欠とされた。
様々なパッケージソフトを検討し、さらにコンピュータメーカーや販売会社数社に見積もり、企画提案を依頼した。
だが「これ」といったものが出てこない。
そんな折に大興電子通信から提案されたのが、個別受注型生産管理システム「rBOM」だ。
「大興電子通信はオフコン導入時にもお手伝いをしてもらい、社内システムや業務内容にも精通している。
当社のあるべき姿を提案してくれただけでなく、そのために最もマッチしたシステムであるrBOMも提案してくれました。
提案内容の的確さとシステムの有効性から、今回も大興電子通信にお願いすることにしました」と、同社の総務部の社員様は語る。
生産管理システムを構築する第１段階として、まずロット生産をしている規格品の生産部門にrBOMを導入した。
rBOMシステムの枠組みを生かしながら、既存の販売管理システムのデータを連携させ、受注情報に基づく部品在庫の有無を確認。
決算時だけでなく、常時部品在庫管理ができるようなシステムを構築した
。ハードウェアは本社内にある電算室に既存のオフコンと並べてサーバを設置。
神戸工場、守山工場と東京支店、神戸支店の端末を結ぶシステム構成で、個別受注型生産管理システム導入がスタートした。
|
|
|
導入までの道程