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■マニュアル化できない特殊機械づくり
「有機EL」(Organic Electro- luminescence )という言葉を聞いたことがあるだろうか。
発光層と呼ばれる部分に電圧を加えたときに発生する現象（ルミネセンス現象）で、発光体に有機発光材を使うことから有機ELと呼ばれている。
この技術を使ってできるELディスプレイは、低電力で高い輝度を得ることができ、応答速度や消費電力の点で優れているとされる。
近年、開発・研究が進み、現在はPDAや携帯電話のパネル画面、カメラのファインダー部分に、また将来的にはTVや照明器具などへの応用が期待されている。
A社では、メーカーの商品開発部門や大学の研究室から、特殊な製品の製造機械や実験装置を数多く受注する。
研究開発や実験に使われる装置のため、商品設計の変更や実験結果しだいでは、製造中の製品でもつくり直すこともある。
それゆえ、同じ製品は2つとできあがらない。
同社のとある役員様はこう説明する。
「お客様としては、まず開発する商品や研究結果のイメージがあって、そのための安価で効率的な装置の製作を当社に求めてくるのです」
同氏は、自社の業務分野を「技術が先行して商品がそれを追いかける世界」と表現する。
その代表が冒頭に紹介した有機ELだという。
有機ELは視野角が広いうえ、明るく応答速度が速いなど、技術的には液晶ディスプレイに対して優位点が多い。
次世代ディスプレイの主流と有望視されているのはこのためだ。
しかし一部を除いて、商品として普及するには、なお時間を要する。
現時点では、価格面で、更なる低価格化が進む液晶ディスプレイに追いつかないのが実情だ。
現在、有機ELを使用した製品の多くは、携帯電話の背面ディスプレイパネルや携帯音楽プレイヤー、カーオーディオに利用されており、基板の大きさが決められていない。
そのため同社では有機EL製造装置の受注があっても、一つ一つつくるしかない。
「こうした理由から生産ラインはマニュアル化できず、独特の工程にならざるを得ません」（同氏）
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■高まる戦略的工程管理によるコスト削減の要求
量産品ではないだけに、同社が抱える部品は、30万点を超える膨大な数にのぼる。そのうえ、受注した時点ではイメージレベルでの開発要請の場合も少なくない。また、開発過程では相手先との間で設計変更もある。製品価格は10億〜30億円規模の大型機械が大半だ。仕掛かり在庫品は現在約60億円に達しているという。
そうした状況の中で、熟練した技術を持つ職人がつくり上げる機械は、時に予算管理が徹底しないケースもあったという。
また生産の過程では、ある製品に対して、部品の点数や購入価格の把握が十分ではなかった。
「生産の全体像が必ずしも適正に把握できていないというのが実情でした。職人の技術に頼る傾向が強い会社でしたから、現場重視の経営体質だったのです」（同氏）
生産現場ではよりよい商品づくりに励むのが常であり、その姿勢は大切だが、企業としてはコスト削減も重要な課題の一つだ。
今回のシステム構築の狙いは、製品の個別原価を的確に把握し、仕掛かり在庫をできる限り減らすことにあった。
大半の製品が、設計から納品まで約8か月を要する大型機械だが、顧客に完成品を納めてみなければ総コストがわからないという状況では、コスト削減はいつまでも先送りになってしまう。
そこでA社は、製品に使用する一つ一つの部品の価格や数量をタイムリーに把握できる生産管理システムの導入を考えたのだ。
検討の結果、個別受注型の組立型製造業の間で普及している製番（製品番号）管理の概念をふまえたうえで、
導入システムには、統合部品表「BOM」(Bill Of Materials)をデータベースとする個別受注型生産管理システム「rBOM」が選ばれた。
BOMとは、ある製品を構成する部品や資材の相互関係を示す、部品表のことである。
この部品表では、上位から下位までの部品に製品番号をつけて管理する。
例えばAという上位部品は「中間層の部品Bが2個」と記録され、中間製品はさらに「部品Cが3個」という具合に階層的にデータベース化されていくというものだ。
1製品につき10万点もの部品を必要とするA社にとって、最適の選択といえるだろう。
「rBOM」は2003年末に新潟県の工場でシステム構築が始まり、試行期間を経て2004年7月に本稼働した。
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導入までの道程